Jaká úzká místa v účinnosti existují v tradičních výrobních linkách pro výrobu vytlačování?
Útěky účinnosti výrobní linka pro vytlačování gumy/oxidu křemičitého jsou soustředěny hlavně ve třech aspektech. Nejprve je přesnost řízení parametrů nedostatečná. Tradiční kontrolní systém má pomalou odezvu na teplotu, tlak a rychlost vytlačování, což může snadno vést k kolísání velikosti produktu a vyžaduje časté vypnutí a nastavení, což snižuje účinnost výroby. Za druhé, míra šrotu je relativně vysoká. Kvůli problémům, jako je nerovnoměrná plastifikace surovin a nestabilního tlaku formy, se často vyskytují defekty, jako je drsnost povrchu produktu a nadměrné rozměry průřezu, což zvyšuje ztrátu surovin. Zatřetí, stupeň automatizace je nízký, sběr dat se spoléhá na ruční záznam a není možné sledovat stav výroby v reálném čase. Objeví se předčasné neobvyklé situace, které mohou snadno způsobit problémy s kvalitou dávek a je obtížné zajistit přesnost parametrů manuálního nastavení.
Které technologické upgrady mohou prolomit úzkost efektivity?
Použití technologie inteligentní kontroly a optimalizace systému může efektivně zlepšit účinnost výrobní linky pro vytlačování. Hlavním upgradem je vytvoření multiparametrového kontrolního systému spolupráce, který může rychle reagovat na výkyvy parametrů ve výrobě prostřednictvím vysoce výkonné PLC (rychlost zpracování CPU ≥ 20 MHz) a vysoce přesnější senzorovou síť (přesnost ≤ 0,1%). V reakci na problém hystereze teploty lze přijmout strategii kontroly kompozitu pro zpětnou vazbu, aby se předpovídala změny teploty v předem a upravila se, aby byla zajištěna jednotná plastializace surovin. Kromě toho může zavedení analýzy dat v reálném čase a automatických ladicích systémů nepřetržitě optimalizovat parametry prostřednictvím algoritmů se samoučením, snížit manuální zásah a nastavit abnormální varovný mechanismus, který by okamžitě detekoval a vypořádal selhání zařízení nebo parametrů.
Jak udržovat optimalizovanou účinnost při každodenním provozu?
Optimalizovaná výrobní linka musí být efektivně udržována vědeckým provozem a údržbou. Prvním z nich je pravidelná kalibrace zařízení a klíčové komponenty, jako jsou senzory, tlakové měřidla, regulátory teploty, jsou každý měsíc kalibrovány, aby byla zajištěna přesnost detekčních údajů. Toto je základ pro přesnost řízení parametrů. Druhým je kontrola předběžného ošetření suroviny. Suroviny musí být sušeny a prověřeny, aby se odstranila vlhkost a nečistoty, a zabránit nestabilitě vytlačování způsobené problémy s surovinou. Kromě toho je nutné vytvořit účetní účetní knihu, pravidelně čistit šrouby, formy a další komponenty, zkontrolovat stav mazání přenosového systému a zabránit degradaci výkonu způsobené opotřebením zařízení. Zároveň musí být operátoři obeznámeni s provozní logikou inteligentního systému, být schopni přesně interpretovat zpětnou vazbu dat a spolupracovat se systémem pro provádění přesného nařízení.
